一、概述

邯鋼集團(tuán)邯寶鋼鐵有限公司的兩臺(tái)360m2大型燒結(jié)機(jī)，是兩座3200m3高爐的配套工程，以滿足高爐70%燒結(jié)礦的需要，工程占地11.76萬m2，設(shè)計(jì)燒結(jié)礦年產(chǎn)量726萬噸，燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)1.25t/m2·h，年作業(yè)率為92%，燒結(jié)礦品位58.2%，燒結(jié)礦R2 2.0倍，Mg0含量≥2.2%，燒結(jié)礦粒度5～190mm，燒結(jié)礦溫度<150℃，燒結(jié)礦平均堿度CaO/SiO2=2.0，TFe=58.2，固體燃料的消耗量按每噸燒結(jié)礦55kg，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)≥77%。

燒結(jié)機(jī)采用了成熟、實(shí)用、、可靠的工藝流程和設(shè)備，自動(dòng)化水平、實(shí)用，設(shè)備裝備水平達(dá)到國內(nèi)水平。

二、燒結(jié)機(jī)主要工藝

（一）從原料場輸送過來的燃料經(jīng)燃料緩沖倉貯存后，經(jīng)2臺(tái)φ1200mmΧ1000mm雙光輥進(jìn)行粗破，粗破后的燃料經(jīng)四臺(tái)四輥破碎機(jī)φ1200mmΧ1000mm破碎至3mm以下，破碎后的燃料由皮帶機(jī)輸送至配料室燃料倉。燃料準(zhǔn)備系統(tǒng)為兩臺(tái)燒結(jié)機(jī)共用。

（二）配料料倉單列式布置，每臺(tái)燒結(jié)機(jī)對(duì)應(yīng)一個(gè)系列，每個(gè)系列設(shè)有14個(gè)礦槽?；靹蛄稀⑷蹌?、燃料、冷返礦和粉塵均采用重量集中式配料，由PLC系統(tǒng)進(jìn)行自動(dòng)配料控制，并設(shè)置在線標(biāo)定裝置。為穩(wěn)定配料槽的料位，各料槽設(shè)有稱重式料位計(jì)，可連續(xù)在線顯示測定值。生石灰和輕燒白云石粉用密封罐車輸送至配料室旁后，用氣力輸送至配料礦槽內(nèi)?；靹蛄蠌脑蠄鐾ㄟ^膠帶機(jī)輸送到配料室，由移動(dòng)皮帶卸到每系列5個(gè)礦槽中。

（三）采用兩段混合工藝，混合機(jī)露天布置，一次混合機(jī)為φ3.8mΧ15m，二次混合機(jī)為φ4.4mΧ21m，混合機(jī)添加熱水，一混采用旋轉(zhuǎn)噴頭噴灑霧化水；二混采用雙排水管旋轉(zhuǎn)噴頭噴灑霧化水，滿足混勻及制粒的要求?；旌狭系募铀捎米詣?dòng)控制。同時(shí)為提高混合料溫，在混合料倉內(nèi)加蒸汽對(duì)混合料進(jìn)行預(yù)熱。

（四）設(shè)有鋪底料裝置，鋪底料粒度為8～13mm，由擺動(dòng)漏斗均勻地布在臺(tái)車上?；旌狭喜剂喜捎糜蓤A輥給料機(jī)和九輥組成的布料裝置將混合料均勻地布在燒結(jié)臺(tái)車上。點(diǎn)火燃料為純焦?fàn)t煤氣，進(jìn)行負(fù)壓抽風(fēng)燒結(jié)。

（五）燒結(jié)機(jī)臺(tái)車寬4m，有效長度90m，臺(tái)車攔板高700mm，設(shè)雙側(cè)風(fēng)箱和非對(duì)稱煙道。燒結(jié)餅經(jīng)單輥破碎機(jī)破碎后直接進(jìn)入415m2鼓風(fēng)環(huán)式冷卻機(jī)。

（六）每臺(tái)燒結(jié)機(jī)的整粒流程均為雙系列，一系列生產(chǎn)，另一系列備用。從環(huán)冷機(jī)出來的燒結(jié)礦經(jīng)板式給礦機(jī)均勻給料后，經(jīng)皮帶機(jī)送往篩分室，經(jīng)三次篩分，向高爐輸出＋13mm和－13mm兩種粒級(jí)的成品燒結(jié)礦，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)礦的分級(jí)入爐。從取樣室出來的燒結(jié)礦直接去高爐上料系統(tǒng)，也可通過另兩條膠帶機(jī)運(yùn)往成品礦倉中貯存，起到燒結(jié)與高爐生產(chǎn)的調(diào)節(jié)作用，并實(shí)現(xiàn)兩臺(tái)燒結(jié)機(jī)相互向兩座高爐供料。

（七）燒結(jié)機(jī)、環(huán)冷機(jī)、單輥破碎機(jī)、混合機(jī)、橢圓等厚振篩等設(shè)備采用技術(shù)，設(shè)置集中智能潤滑系統(tǒng)。燒結(jié)機(jī)主驅(qū)動(dòng)裝置采用多柔傳動(dòng)，頭、尾星輪采用新型齒板齒形，臺(tái)車本體和攔板采用球墨鑄鐵，篦條、隔熱件采用高鉻鑄鐵，風(fēng)箱碟閥設(shè)置為自動(dòng)調(diào)節(jié)型及開閉型，頭部星輪采用進(jìn)口軸承。環(huán)冷機(jī)采用雙驅(qū)動(dòng)裝置和摩擦輪傳動(dòng)，臺(tái)車密封采用兩道錐面密封，設(shè)置5臺(tái)冷卻風(fēng)機(jī)。單輥破碎機(jī)主軸采用水冷式，錘頭和篦板表面均堆焊有耐高溫、耐磨的合金材料，主軸軸承采用進(jìn)口，采用定扭矩聯(lián)軸器和水平軸硬齒面減速器加開式齒輪傳動(dòng)?；旌蠙C(jī)設(shè)微動(dòng)裝置，采用鍛造滾圈，托輪、擋輪軸承采用進(jìn)口。橢圓等厚振動(dòng)篩采用的篩分原理和激振原理，單位面積處理能力大，篩分效率高，整機(jī)壽命長。

（八）“三電一體化”系統(tǒng)消化吸收國內(nèi)外大型燒結(jié)控制技術(shù)，設(shè)置了完善的工藝過程參數(shù)檢測控制，采用了技術(shù)、性能穩(wěn)定、質(zhì)量可靠的EIC計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)。自動(dòng)控制系統(tǒng)分為L1基礎(chǔ)自動(dòng)化控制和L2過程自動(dòng)化控制，L2過程自動(dòng)控制采用奧鋼聯(lián)洛德洛基公司的燒結(jié)監(jiān)控系統(tǒng)，在控制水平上達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先、國際水平。

（九）環(huán)境除塵設(shè)置7臺(tái)高效寬間距四電場電除塵器和一臺(tái)布袋除塵器，其中2臺(tái)60m2配料電除塵器，2臺(tái)180m2機(jī)尾電除塵器，2臺(tái)70m2整粒電除塵器，1臺(tái)90m2成品電除塵器，保證電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3。除塵系統(tǒng)采用技術(shù)的除塵管道阻力平衡器，礦槽上部采用移動(dòng)卸料車除塵風(fēng)量切換裝置，除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術(shù)，針對(duì)不同性質(zhì)粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護(hù)工作量。除塵系統(tǒng)的運(yùn)行通過PLC系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)集中自動(dòng)控制。

（十）粉塵采用氣力輸送，機(jī)尾、配料、成品、整粒電除塵器收集到的粉塵經(jīng)各除塵器灰斗下倉式泵、粉塵輸送管道正壓氣力輸送至配料室粉塵倉；將機(jī)頭電除塵器收集到的粉塵利用刮板輸送機(jī)將每一電場的粉塵分別收集至粉塵中間倉，然后利用正壓氣力輸送至配料室粉塵倉。

（十一）環(huán)境保護(hù)方面，SO2污染防治采用含硫低的原燃料，設(shè)置150m高的主煙囪進(jìn)行高空排放，同時(shí)設(shè)置脫硫煙道。兩臺(tái)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)用水循環(huán)使用，正常生產(chǎn)時(shí)無生產(chǎn)廢水外排。噪聲污染防治裝設(shè)消聲器和密閉隔聲措施，主抽風(fēng)機(jī)和袋式除塵系統(tǒng)風(fēng)機(jī)封閉安裝在風(fēng)機(jī)房內(nèi)，主抽風(fēng)機(jī)外殼設(shè)有隔音材料。在主抽風(fēng)機(jī)、環(huán)冷機(jī)冷卻風(fēng)機(jī)、點(diǎn)火爐助燃風(fēng)機(jī)、除塵器風(fēng)機(jī)出口均設(shè)有消聲器。

（十二）燒結(jié)工序能耗設(shè)計(jì)為68kg/t燒結(jié)礦，煤氣消耗0.08GJ/t，固體燃料消耗55kg /t，電耗36 kw·h/t。

三、采用的新技術(shù)和節(jié)能措施

（一）采用稱重式配料礦槽，消化利用盧森堡配料秤技術(shù)，集中自動(dòng)配料，以穩(wěn)定混合料的配比及成份要求，有利于提高燒結(jié)礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。

（二）采用兩段混合，采用生石灰強(qiáng)化制粒和厚料層燒結(jié)，改善了混合料透氣性，降低固體燃料消耗。

（三）為保護(hù)臺(tái)車篦條，減少煙氣含塵，并使混合料燒好、燒透，采用鋪底料工藝。

（四）點(diǎn)火設(shè)備采用雙斜式點(diǎn)火保溫爐（GJH－360型），雙斜式點(diǎn)火保溫爐是長沙冶金設(shè)計(jì)研究總院專利產(chǎn)品（專利號(hào)：ZL99233370.9）。雙斜式點(diǎn)火保溫爐有以下特點(diǎn)：采用雙斜交叉燒嘴形成的帶狀火焰對(duì)混合料面進(jìn)行直接點(diǎn)火，爐膛高度適中，點(diǎn)火能耗低，料面點(diǎn)火質(zhì)量好，F(xiàn)eO含量低，燒結(jié)礦成品率高；由于高焦混合煤氣熱值波動(dòng)比較大，難以設(shè)定合適的空氣煤氣比例，經(jīng)常造成空氣煤氣比例不合適，煤氣燃燒不完全，造成煤氣消耗高，浪費(fèi)能源，如果采用高爐煤氣、焦?fàn)t煤氣分別進(jìn)入點(diǎn)火爐三元噴頭混合式燒嘴（專利號(hào)：ZL03227464.5）則可以解決上述問題，通過計(jì)算機(jī)可以自動(dòng)調(diào)節(jié)空氣、煤氣比例，保證煤氣充分燃燒;利用點(diǎn)火保溫爐的保溫段來預(yù)熱助燃空氣（空氣溫度可以預(yù)熱到200℃），節(jié)約煤氣消耗，從而降低能耗；采用現(xiàn)場澆注型式，保溫效果好，使用壽命長(大于四年)；同時(shí)本點(diǎn)火爐操作簡便，安全可靠。

（五）環(huán)冷機(jī)風(fēng)機(jī)配置合理，結(jié)構(gòu)緊湊，風(fēng)向流暢，風(fēng)機(jī)配有消聲器和電動(dòng)調(diào)節(jié)閘門，可實(shí)現(xiàn)0～90度的開度自動(dòng)調(diào)節(jié)，以便控制風(fēng)量和壓力，實(shí)現(xiàn)料面無揚(yáng)塵冷卻。

（六）環(huán)冷機(jī)高溫段廢氣溫度較高, 約250－300℃, 由一套熱管式余熱回收裝置將余熱轉(zhuǎn)化為蒸汽，改善環(huán)冷機(jī)周圍的環(huán)境，減少粉塵污染。在余熱回收段的密封罩設(shè)置雙層密封機(jī)構(gòu)，有效地防止熱氣流的流失，提高余熱回收效果；產(chǎn)生的蒸汽（12－14t/h.臺(tái)，壓力1.3MPa）并入蒸氣主網(wǎng)使用，節(jié)約能源。

（七）主抽風(fēng)系統(tǒng)由風(fēng)箱、集氣管、機(jī)頭電除塵器、主抽風(fēng)機(jī)及煙囪組成。燒結(jié)機(jī)抽風(fēng)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)合理，漏風(fēng)率低，并采用高效的風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子。新建燒結(jié)機(jī)為雙側(cè)風(fēng)箱，雙排氣管。燒結(jié)機(jī)風(fēng)箱兩端設(shè)置全金屬結(jié)構(gòu)分塊式端部密封（本結(jié)構(gòu)與邯鋼專利相結(jié)合），頭部設(shè)一段，點(diǎn)火風(fēng)箱處設(shè)一段1.5m(變?yōu)槌轱L(fēng)段)，尾部設(shè)兩段。臺(tái)車與風(fēng)箱側(cè)部采用游板和固定滑道密封，風(fēng)箱框架梁、風(fēng)箱側(cè)梁等處設(shè)計(jì)特殊的密封措施,保證漏風(fēng)率小于35％；風(fēng)箱為雙側(cè)吸入式，保證臺(tái)車上抽風(fēng)均勻，并設(shè)計(jì)特殊的防漏風(fēng)結(jié)構(gòu)，風(fēng)箱碟閥設(shè)置為自動(dòng)調(diào)節(jié)型及開閉型以實(shí)現(xiàn)風(fēng)量及負(fù)壓控制、燒結(jié)終點(diǎn)控制及自動(dòng)放灰、自動(dòng)復(fù)位。機(jī)頭采用高效電除塵器，防止主抽風(fēng)機(jī)葉片磨損及更好地保護(hù)環(huán)境；機(jī)頭電除塵器內(nèi)沉降的粉塵通過雙層卸灰閥給入刮板運(yùn)輸機(jī)，再加到返礦膠帶機(jī)上送入配料室，燒結(jié)臺(tái)車回車道上的散料和排氣管內(nèi)沉降的粉塵由膠帶機(jī)收集后進(jìn)入成品皮帶。每臺(tái)燒結(jié)機(jī)機(jī)頭設(shè)置兩臺(tái)280 m2臥式三電場電除塵器，除塵效率達(dá)99%。

每臺(tái)燒結(jié)機(jī)配兩臺(tái)SJ18000燒結(jié)抽風(fēng)機(jī)，負(fù)壓17000Pa，風(fēng)量18000m3/min(工況)，電機(jī)6500kW，風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子采用英國豪頓公司產(chǎn)品，水電阻啟動(dòng)。燒結(jié)煙氣經(jīng)過此系統(tǒng)后，排出的煙氣含塵濃度＜50mg/m3。

（八）環(huán)境保護(hù)嚴(yán)格執(zhí)行國家和地方法規(guī)，防止和減少粉塵、廢氣、噪音等對(duì)環(huán)境的污染；電除塵出口煙氣粉塵含量小于50mg/m3，布袋除塵出口粉塵含量小于30mg/m3，崗位粉塵濃度小于10mg/m3。采取如下技術(shù)措施：

1、對(duì)產(chǎn)塵設(shè)備以及產(chǎn)塵點(diǎn)采取必要的塵源密閉措施，設(shè)置抽風(fēng)罩或密閉罩，并采用機(jī)械抽風(fēng)方式，確保罩內(nèi)負(fù)壓，以控制粉塵外逸。

2、采用高效寬間距的電除塵器和袋式除塵器為主要凈化設(shè)備，保證廢氣排放濃度低于國家允許的排放標(biāo)準(zhǔn)，并滿足本工程允許的排放標(biāo)準(zhǔn)要求。

3、根據(jù)工藝生產(chǎn)過程及工作制度，粉塵性質(zhì)劃分除塵系統(tǒng)。采用大集中除塵系統(tǒng)，便于管理和維護(hù)的同時(shí)，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運(yùn)行。

4、除塵設(shè)備下部輸灰設(shè)備采用密封性好、耐磨損、故障率低、適合輸送燒結(jié)粉塵的刮板輸送機(jī)。

5、除塵設(shè)備收集的粉塵視具體情況進(jìn)行加濕處理后卸至工藝膠帶機(jī)上，以減少二次污染。

6、除塵管道系統(tǒng)中易磨損的部位采用耐磨技術(shù)，針對(duì)不同性質(zhì)粉塵的除塵管道，采用不同的耐磨措施。機(jī)尾高溫?zé)煔夤艿啦捎媚湍ヌ沾善?，整粒除塵管道中采用有護(hù)層的耐磨專利技術(shù)，以延長除塵管道的使用壽命，減少除塵管道的維護(hù)工作量。

7、除塵系統(tǒng)采用技術(shù)的除塵管道阻力平衡專利技術(shù)，有效控制系統(tǒng)各分支管的阻力平衡發(fā)生失調(diào)現(xiàn)象，確保除塵系統(tǒng)的可靠運(yùn)行。

8、除塵系統(tǒng)的運(yùn)行通過PLC系統(tǒng)自動(dòng)控制。

9、除塵管道壁厚按現(xiàn)行規(guī)范乘以1.5進(jìn)行設(shè)計(jì)。

10、采用生石灰強(qiáng)化制粒和厚料層燒結(jié)，減少機(jī)頭煙氣中的粉塵含量。

（九）系統(tǒng)選用SG10系列低損耗變壓器，使其負(fù)荷率處于佳節(jié)能運(yùn)行狀態(tài)。

（十）采用過程自動(dòng)化檢測、控制，保持生產(chǎn)在設(shè)定的較佳狀態(tài)下進(jìn)行。

（十一）生產(chǎn)用水全部循環(huán)使用，全廠無生產(chǎn)污水排放。

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