由過濾除塵的機理可知，粉塵層在實際除塵過程中起了非常重要的作用。濾布表面的粉塵層，有大小不同的灰塵顆粒組成，具有各種結(jié)構(gòu)性和空隙性質(zhì)，在正常情況下，它影響布袋除塵器的除塵效率和阻力，決定運行的性能。濾布是形成粉塵層和支撐粉塵層的骨架。
1在過濾除塵過程中，粉塵層的作用
（1）粉塵層足夠厚時，可以實現(xiàn)很高的除塵效率。
（2）粉塵層薄或多空隙時，透氣性能好，除塵阻力和除塵效率低。
（3）粉塵比重大時，清灰時表現(xiàn)的慣性大，受震后容易和濾袋表面分離，加強清灰效果。
（4）粉塵層粘性大時，不易清灰，阻力也高。
剩余粉塵層進入濾布內(nèi)部或附在濾布表面的程度，直接影響除塵器的阻力和除塵效果。
2粉塵層的生成過程，大致可分為三段
（1）新濾布開始使用后的幾分鐘或幾小時內(nèi)，灰塵填滿濾布空隙過程。
（2）濾布在使用一個星期或者更長的時間后，多次清灰，直至建立穩(wěn)定的剩余粉塵層為止。
（3）每次從濾袋上清下的灰量，約等于后一次清灰前積附在布袋上的灰量，而且在清灰條件不變的情況下，阻力也相同。
不穩(wěn)定粉塵層內(nèi)的粘合力，與處理煙氣中的三氧化硫、水汽、鈣或其它的堿金屬成分、顆粒大小及電荷等因素有關(guān)，在除塵過程中。高硫燃料就比低硫燃料對濾袋的阻力大。隨著粉塵層的增厚，濾袋的阻力亦增加，從開始使用至阻力增加到最大，二者的關(guān)系不是完全線性的，但也沒有突變現(xiàn)象，大部分時間是穩(wěn)定的。
3不同的清灰方法對粉塵層的影響清灰時不穩(wěn)定的粉塵層與濾布的分離發(fā)生在濾布的外表面。在使用過程中，濾布的徑、緯交織紗線的孔、槽內(nèi)首先積灰，呈棱柱狀，而后逐漸發(fā)展至濾布的外表面形成粉塵層。在正常情況下，濾布與灰層、灰層與灰塵顆粒之間存在的粘附力，而且后者要大得多，因此不穩(wěn)定的粉塵層與濾布分離，就在濾布的外表面上發(fā)生，這是結(jié)合力最弱的地方。
濾布表面的粉塵層厚度有5-20倍的變化。當(dāng)采用反吹清灰時，剩余粉塵層的不均勻程度高，易呈現(xiàn)斑點狀脫落，剩余粉塵層大部分仍留在布袋上，因而剩余附灰量大，濾布斷面上的粉塵層剖面如山巒起伏。再次使用，壓力損失上升很快，這說明，清灰后濾袋的阻力損失雖有下降，但不意味著清灰已達(dá)到滿意的程度。因為很大的剩余粉塵仍起作用。而振動清灰的濾布剩余附灰層較薄，也較均勻，單位面積上的附灰量較小，在濾布斷面上的粉塵層剖面也較平緩。
振打清灰是在氣流靜止的情況下進行的，而且濾布光滑，阻力也較小，因之在振打清灰后的剩余粉塵層較少，極短的時間內(nèi)排放濃度比反吹風(fēng)清灰的要大一些。在幾分鐘內(nèi)一般為3倍左右但它的清灰周期很長。反吹風(fēng)清灰常使附灰層穿孔透風(fēng)，使反吹風(fēng)壓急劇降低，泄壓后無繼續(xù)吹落附灰的能力，致每次反吹吹落的灰塵較少，因此在保持相同阻力條件下，反吹風(fēng)清灰比振打、振動清灰要頻繁的多。反吹清灰的速度小于0.61m/min,增加反吹次數(shù)也不能使粉塵層阻力降低，反而增加排放濃度，降低除塵效率，采用高的反吹速度，可能導(dǎo)致濾袋損壞。振打清灰的粉塵層，開始下落的多，以后逐漸減少，但下落一直是比較均勻的，剩余的粉塵層斷面也比較均勻。
布袋除塵器的濾袋附灰是一個逐漸積累的過程，積灰到一定的厚度，除塵效率才能達(dá)到正常，此時濾袋的阻力也相對穩(wěn)定一段時間，待濾袋阻力和粉塵層厚度達(dá)到預(yù)定限度后進行清灰。
從振打清灰的機理看，振打產(chǎn)生高頻振動力，在拉濾袋框架的剛體上均勻傳遞，拉緊的濾袋也同時振動，在振動過程中，粉塵層存在慣性力，如足以克服和濾袋間的粘著力，則一次沖擊振打就能脫落濾袋下落。在沖擊振打過程中，一次沖擊振打下落的灰塵占粉塵層的大部分，繼續(xù)振打，使附在濾袋上的附灰，特別是在濾袋表面的一層較密實的粉塵吸收了振動能量，變緊密附著為松散附著，吸收能量、吸附氣量越多越松散，從而減少了灰塵顆粒間的摩擦力，使之逐漸流態(tài)化，待和濾袋的粘著力小于下落重力時，終于和濾袋表面分離。

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